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Smart Condition Monitoring verbindet sich mit rotierender Ausrüstung und bietet anlagenweite 24-7-Überwachung

Intelligente Zustandsüberwachung

Predictive Wartung ist die beste Antwort auf die Minimierung der Risiken von Ausrüstungsausfall, aber die Überwachung Praktiken in der Vergangenheit waren teuer, problematisch und am schlimmsten, unzuverlässig. Die Lösung lautet auf das, was Mitsubishi Electric als "Smart Condition Monitoring" bezeichnet, ein System, das an rotierende Geräte anschließen kann und eine pflanzenweite 24-7-Überwachung bietet.

Mit einem Smart Condition Monitoring (SCM) System können die Betreiber nun Zugang zu einer "Kristallkugel" über den Status der rotierenden Ausrüstung erhalten. Das System kann den Alarm auslösen, Ausfälle im Voraus vorhersagen und Informationen über die empfohlenen Maßnahmen zur Verfügung stellen, die alle ein kostengünstigeres Asset Management ermöglichen, was dazu beiträgt, ungeplante Produktionsausfallereignisse und die damit verbundenen überschüssigen Wartungskosten kontinuierlich zu vermeiden.

Beispiel: Wenn ein Mischer oder ein Kälteaggregat in einer Lebensmittel- oder Getränkeverarbeitungsanlage ausfällt, kann der Produktivitätsabfall täglich Tausende von Pfund pro Stunde kosten, was häufig durch die weiteren Kosten der Verschwendung und der ungeplanten Instandhaltung verstärkt wird. Solche Einheiten sollten als "primäre Vermögenswerte" betrachtet werden - Vermögenswerte, die, wenn sie nicht verfügbar sind, ganze Teile einer Anlage zu einem totalen Stillstand bringen können. Die Erhaltung der Effizienz dieser primären Vermögenswerte ist daher von größter Bedeutung, um KPIs zu erfüllen und letztlich die Rentabilität zu erreichen.

Mit den jüngsten Entwicklungen in der modernen Sensortechnologie können Unternehmen jetzt auf verlässliche und kosteneffektive Weise laufende Überwachungsaktivitäten durchführen. Daher war es nie einfacher, die Katastrophe ungeplanter Ausfallzeiten zu vermeiden - der Alptraum der Produktions- und Wartungsteams in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Die intelligente Zustandsüberwachung beruht in erster Linie auf der Entwicklung der Sensorfunktionalität, der Vernetzung und der Verwendung von intelligenten Controllern zur kontinuierlichen Überwachung.

Mit Fortschritten in der Technik kann eine Vielzahl von Faktoren automatisch überwacht und durch ein SCM referenziert werden, einschließlich Vibrationscharakteristiken, Betriebstemperaturen, gezogenem Strom und Verschiebungen der Betriebsparameter. Das System nutzt mehrere intelligente Sensoren, die physisch an den Asset angeschlossen sind (unter Verwendung von geklebten, verschraubten oder magnetischen Befestigungen), die Rückkopplungsinformationen über Ethernet an eine fortschrittliche Sensorsteuerung, die eine Mitsubishi Electric PLC im Herzen enthält.

Die Lösung kann als eigenständiges, eigenständiges Gerät (Idee für Machbarkeitsstudien oder Versuche) oder als voll integriertes System eingesetzt werden, so dass Informationen über die Fabrik über einen einfachen Zugang über HMIs auf der Werkstatt auf PCs übertragen werden können Verbunden mit übergeordneten Datensystemen oder mobilen Geräten über lokale Wi-Fi, Internet oder Mobilfunknetze. Die entscheidende Datenanalyse wird an Bord der SPS durchgeführt, so dass sich das System auf einfache, aber genaue Übersichten oder Warnungen an die Betreiber in Echtzeit vor einem signifikanten Asset-Misserfolg übertragen kann.

Eine intuitive grafische Oberfläche, wie bei vielen der neuesten Automatisierungstechnologien, ist für die Betreiber von entscheidender Bedeutung, um potenzielle Probleme ohne Fachwissen zu diagnostizieren. Durch die Installation von HMIs, die konfiguriert sind, um Grundparameter anzuzeigen, kann das System automatisch Bedingungen und Alarme mit einer zugehörigen Textbeschreibung erzeugen. Die Diagnose kann so konfiguriert werden, dass sie alle Daten eines Assets oder eine allgemeine Übersicht anzeigt, die in ein Ampelwarnsystem vereinfacht werden kann, das die Gesamtbedingung für eine einfache Beurteilung darstellt. Dank einer zugehörigen App können die Betreiber auch ein mobiles Gerät benutzen, um den Status der Ausrüstung während des Spiels zu überwachen.

Einmal in Betrieb kann ein Smart Condition Monitoring System eine breite Palette von potenziellen Problemen erkennen. Dazu gehören Lagerfehler von Rennen oder Kugeln und Rollen, motorische Unwucht, Fehlausrichtung, Instabilität, Resonanzfrequenzen, Brüche, Blockaden und geringe Schmiermittel, Temperaturschwankungen und Phasenausfall in Leistungsbauelementen. Aus diesen Fehlern kann das System Vorschläge für zukünftige Bedienung, präzisere Fehlererkennung und Trendanalyse bieten.

Durch die Ausbreitung von Sensoren um die Anlage und die Information von anderen Automatisierungssystemen geht die Reichweite eines SCM weit über die herkömmlicheren Methoden hinaus, die sich typischerweise auf eine bestimmte Kraftübertragungskomponente konzentrieren würden. Das bedeutet, dass auch viele kleinere Nebensysteme wirtschaftlich miteinander verbunden werden können und aus dem Primärvermögen herauskommen, um eine ganzheitlichere und damit weitaus effektivere, umschlossene Sicht auf die Produktionsstätte zu berücksichtigen.

Die Bedeutung solcher Systeme hat zugenommen, da die Produktionsmanager jetzt ein zuverlässiges "zukünftiges" Werk benötigen, mit neuen Ansätzen, um eine stärkere Digitalisierung zu ermöglichen und die Anpassungsfähigkeit der Prozesse für die künftige technologische Entwicklung sicherzustellen. Diese Trends haben dazu geführt, dass die Nachfrage nach Zustandsüberwachungssystemen in den letzten Jahren zugenommen hat, was sich wahrscheinlich nicht verlangsamen wird, da eine Reihe von Marktquellen prognostizieren, dass die Industrie ein durchschnittliches jährliches Wachstum (CAG) von bis zu 7% aufweisen wird zu 2020 [1].

Die Kosten für die Industrie, einen SCM-Ansatz nicht zu übernehmen, sind ebenso beängstigend: Ein Bericht [2] von internationalen Business-Analysten Dunn & Bradstreet zeigt, dass 49% der Fortune 500-Unternehmen mindestens 1.6 Stunden Ausfallzeit pro Woche erleben, was dem Äquivalent entspricht von zwei Arbeitswochen pro Jahr. Die Schätzungen der Stillstandszeitkosten für Lebensmittelhersteller variieren stark von Hunderten von Pfund pro Stunde bis zu Zehntausenden, je nach Größe und Art des Prozesses, so dass kumulativ die Kosten für die Industrie sehr hoch sind [3]. Wenn die globale Wettbewerbsfähigkeit steigt, werden die mit einem Vorteil die Beute machen.

Durch die intelligente Herangehensweise in Bezug auf die Zustandsüberwachung kann die proaktive Wartung Teil der Anlagensystemarchitektur werden und kontinuierlichen Zugriff auf die Diagnoseinformationen bieten, die Betreiber zum Schutz von Anlagen benötigen. Wartungsrichtlinien können zur Steigerung der Produktivität sicher geändert werden, z. B. durch Lockerung der Schmierplanpläne und durch Verwendung des Überwachungssystems zur Signalisierung der bedarfsgesteuerten Wartung für das jeweilige Asset. Durch den beispiellosen Zugriff auf Diagnoseinformationen können Ressourcen effektiv zur Verbesserung der Effizienz genutzt werden. Da der gesamte Zugriff über eine Kombination aus intelligenten Geräten, Vernetzung und der Verwendung von "Smart Manufacturing" -Prinzipien möglich ist, können Reaktionen auf Alarmbedingungen schneller erfolgen, wobei sowohl Produktions- als auch Wartungsteams auf präzise, ​​prädiktive "Live" -Informationen verweisen.

Für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, in der Gewinne oder Bestände durch ungeplante Ausfallzeiten stark beeinträchtigt werden können, ermöglicht ein SCM-System nicht nur eine vollständige Zustandsüberwachung, um das Versagen zu vermeiden, sondern auch das Automatisierungs-IT-Framework, um den Einsatz von Wartungsressourcen kostengünstig und effizient zu synergieren .

Prozessindustrie Informer

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