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Die Lean Journey to Präzisions-Kupplung Perfektion

Da die Welt beschleunigt, suchen immer mehr Unternehmen Prinzipien zu stützen, die Produktivität, Qualität und Reaktionsfähigkeit ihrer Operationen zu transformieren. Um ihr volles Potenzial zu erreichen, erfordert jedoch die Annäherung Änderungen an jedem Aspekt der Organisation und ihrer Kultur, von Vertriebsprozessen bis zur Wartung.

In den Jahrzehnten seit Toyota als einer der weltweit führenden Fertigungsunternehmen entstanden, wurde dort wachsenden Interesse an der Ansatz es Pionierarbeit geleistet. Lean-Prinzipien, die Grundlage des Toyota Produktionssystems, sind manchmal - falsch - als eine Möglichkeit gesehen Herstellungsvorgänge zu organisieren. In der Tat mager ist viel fundamentaler, für jeden Prozess innerhalb eines Unternehmens, von der Back-Office der Fabrikhalle.

In seinem Herzen lean ist Standards, um Geschäftsprozesse anwenden, die Kunden sicherzustellen, erhält, was sie wollen, konsequent, zum ersten Mal, jedes Mal. Durch die kontinuierliche Prüfung zu experimentieren und diese Standardprozesse zu verbessern, schlanke Unternehmen Abfall zu vermeiden, Fehler zu reduzieren und erhöhen ihre Fähigkeit, auf Kundenwünsche zu reagieren. Organisationen entwickeln sich nicht, diese Fähigkeiten über Nacht, aber. Lean ist eine Reise, an denen tief und Kulturwandel weitreichend

Bei Huco, einem führenden Hersteller von Präzisionskupplungen, begann der Weg zu Lean vor einem Jahrzehnt, als es Teil von Altra Industrial Motion wurde, einem weltweit führenden Anbieter von Antriebskomponenten. Über viele Jahre hat Altra seinen eigenen Ansatz entwickelt und verfeinert - das Altra Business System -, das bewährte Lean-Prinzipien an die spezifischen Bedürfnisse der zwei Dutzend Unternehmen in seinem Portfolio anpasst.

Die ersten Schritte dieser Reise wurden in Huco Fertigungsbetrieb genommen, erklärt Operations Director Liam Noone. "Ändern seit langem etablierte Prozesse und die Kultur ist nicht einfach, und es ist nicht etwas, das Sie sitzt hinter einem Schreibtisch zu tun. Es ist wichtig, dass jeder sehen beteiligt, fühlen und die Vorteile des Lean-Ansatz aus erster Hand erleben ", sagt er. "Wir hatten ein" gehen und sehen, "zu nehmen Ansatz, Zeit zu verbringen, um unsere Mitarbeiter zu sprechen, um sie über die Probleme und Herausforderungen, fragen sie jeden Tag konfrontiert. Dann sahen wir uns an, wie Lean-Prinzipien mit den Fragen befassen könnten. "

Einige der wichtigsten Aktivitäten in schlank sind trügerisch einfach. Nehmen Sie die 5S Ansatz zum Beispiel: Art, Set, Glanz, zu standardisieren, zu unterhalten. 5S ist viel mehr als Arbeitsplatz Haushalt. Ein richtig organisiert Arbeitsplatz ermöglicht es Betreibern, ihre Arbeit effektiv zu tun, ohne Zeit zu verschwenden für Werkzeuge oder Materialien, oder arbeiten rund um Hindernisse. Noch wichtiger ist, bringt Organisation Klarheit, so dass jeder auf Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten zu sehen.

Bei Huco, die Annahme des Potentials von magerem kam früh, sagt Noone "Wir haben ein Modell guter Praxis in einem Bereich unserer Hertford Pflanze auf, eine zelluläre Ansatz zur Herstellung Gründung, Überbestände zu entfernen und den Betrieb zu rationalisieren. Die Vorteile des neuen Ansatzes waren so für jeden offensichtlich, in der Anlage, dass es sofort Appetit es an anderer Stelle zu übernehmen. "

Heute sind die Produktionsstätten des Unternehmens wurden verwandelt. Es ist für jede Produktgruppe gewidmet Produktionszellen etabliert. Die Mehrheit der Produkte fließen durch Herstellungsverfahren eines nach dem anderen, und nicht in den Reihen. Produktionsteams laufen diese Vorgänge standardisierte Prozesse verwenden, mit den Teamleitern trainiert bei der Problemlösung und Verbesserungstechniken. Vorstände an jeder Zelle Rekord Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten, und das Unternehmen setzt Pareto-Analyse zu konzentrieren, ihren laufenden Bemühungen zur Verbesserung der auf die wichtigsten Fragen zuerst.

"Diese Veränderungen haben erhebliche Produktivitätsverbesserungen produziert", sagt Noone ", so dass die Betreiber von einigen Linien zu anderen Aktivitäten neu zugewiesen werden und erleichtert die Herausforderung der Suche nach neuen, qualifizierten Produktionspersonal als ältere Mitarbeiter in Rente gehen."

Für Huco-Kunden hat sich die Auswirkungen der Änderung zu hoch signifikant. Vorlaufzeiten von mehr als vier Wochen auf weniger als zwei Tagen gefallen. Qualitätsstufen haben sich dramatisch und termin in voller Lieferleistung ist jetzt höher als 97 Prozent gestiegen. In einigen Produktlinien können die Kunden bestellen jetzt in jeder Menge, die sie, mit garantierter Lieferung innerhalb von drei Tagen wollen.

Diese Art der Leistung zählt. Wenn die Kunden das Vertrauen haben, dass sie die Produkte zu erhalten, die sie benötigen, wenn sie sie brauchen und in der richtigen Qualität, können sie kleinere Vorräte ohne Angst vor Ausfallzeiten aufgrund von fehlenden Teilen halten. Das bedeutet weniger Kosten, weniger Risiko und ein verbessertes Ansprechverhalten in ihren Betrieben.

Kunden, die Gelegenheit ergriffen haben, sagt Noone, ihre Kaufgewohnheiten zu ändern kleinere Mengen mehr regelmäßig zu bestellen. Aber das Änderungsverhalten in Kauf macht betriebliche Flexibilität sogar noch wichtiger. "Wir haben eine Menge Arbeit zu tun, um die Umrüstzeiten zwischen Produktlinien zu reduzieren", erklärt er. "Auf unserer Balgkopplung Linie, zum Beispiel verwendet es 30 Minuten dauern zwischen Produktarten zu wechseln. Wir reduziert, dass auf 15 Minuten, dann auf zehn. Jetzt eine Umstellung dauert 58 Sekunden, was bedeutet, dass wir in jeder Losgröße herstellen können wir wollen. "

Die neue Flexibilität und Reaktions hat für Änderungen direkt in der gesamten Organisation genannt, wie Vertrieb und Auftragsmanagementprozesse mit mussten anpassen zu bewältigen "eine weit höhere Anzahl von Transaktionen."

Auch die Beziehungen zu den Lieferanten hat das Unternehmen verändert, um sowohl vorgelagerte als auch interne Prozesse zu straffen. Nehmen Sie zum Beispiel eine Wärmebehandlung. In der Vergangenheit haben Teile möglicherweise eine Woche oder länger bei einem externen Lieferanten verbracht, der eine Wärmebehandlung erhält. Jetzt, sagt Noone, wird der Lieferant eine Charge von Teilen bei 8.30am sammeln und sie 24 Stunden später zurückgeben.

Trotz der großen Fortschritte hat Huco bereits gemacht, gibt es noch mehr zu tun ist: "Ein Außenseiter bei unseren Operationen suchen könnte annehmen, wir 99 Prozent des Weges gibt es", sagt Noone. "Aber wir denken, wir sind nur 30 oder 40 Prozent in die Reise."

Unter den laufenden Bemühungen des Unternehmens, um seine Leistung zu verbessern wird die Aufmerksamkeit auf Instandhaltungsmaßnahmen erhöht. "Eine große Anzahl unserer Aktivitäten hoch automatisiert beinhalten" Lichter aus "Bearbeitung, die die Leistung und die Zuverlässigkeit unserer Maschinen bedeutet, ist von größter Bedeutung", sagt Noone. "Als Maschinen Alter, ihre Leistung ändert und so auch ihre Fähigkeit, die geforderten Toleranzen zu halten. Wir erkannten, dass wir unsere Maschinen wissen müssen, um besser als ihre eigenen Hersteller zu tun. "

Um dieses Wissen zu erlangen, führt das Unternehmen in seinen Betrieben einen Total Productive Maintenance (TPM) -Ansatz ein. Von Anfang an war dies ein sehr informativer Prozess.

"Wir haben ein TPM-Ereignis auf einer einzigen Maschine, und die Menge wir in der Lage waren, von dieser Sitzung zu nehmen, war Geist weht. Veränderungen an der Maschine enthalten Entfernung von redundanten Teile, die Installation neuer Inspektionsluken und eine Reihe von Maßnahmen, das Eindringen von Spänen und verbessern Kühl- und Schmiermittel Integrität zu reduzieren.

"In Kombination mit neuen Betriebs- und Wartungsverfahren, die Gesamteffizienz der Maschine zu mehr als 62 Prozent von 95 Prozent gestiegen. Durch die Veränderung unserer Wartungs Ansatz haben wir in der Lage, auch Jahre, um die Lebensdauer einer Maschine hinzufügen, die sonst verschrottet und ersetzt möglicherweise wurden. Huco wird nun die gleichen Techniken für die gesamte Palette von Produktionsanlagen Roll-out. "

Ein Teil des TPM-Ansatz des Unternehmens bei der Linderung der Betreiber von der Notwendigkeit ausgerichtet, ihre Arbeit zu unterbrechen zu Maschinenausfällen oder Wartungsaktivitäten teilzunehmen. "Die Verantwortung für die regelmäßige Wartung an den Teamleiter fallen sollte", erklärt Noone. "Wir wollen eine Situation, in der der Bediener auf Standard-Arbeit konzentrieren können und, wenn etwas schief geht, sie verwenden ein andon Kabel, um den Teamleiter auf das Problem aufmerksam zu machen."

An anderer Stelle setzt das Unternehmen Praktiken zu übernehmen von der Muttergruppe entwickelt und verfeinert. Die jüngste von ihnen ist ein Zertifizierungssystem als Teil des Altra Business System erstellt. "Es gibt zwei Stufen der Zertifizierung - Silber und Gold - und sie können zu einzelnen Fertigungszellen oder ganze Wertströme angewandt werden", erklärt Noone.

Um dies zu erreichen Zertifizierung, muss die Zelle oder Linie zeigen, dass es 12 spezifischen Ziele erreicht hat, darunter bewährte Fähigkeiten zur Problemlösung, einer qualifizierten und erfahrenen Teamleiter und ein Support-Netzwerk von Wartung und anderes Personal. Huco erste zell Ebene Zertifizierungen jetzt stattfinden, und das Unternehmen zur Zertifizierung von Vollwertströme für die wichtigsten Produkte in naher Zukunft zu bewegen.

"Die Zertifizierung ist ein weiterer wichtiger Schritt", schließt Noone, "aber in der mageren Kultur nie kontinuierliche Verbesserung endet, gibt es immer viel, was getan werden kann. Jeder in der Altra Gruppe kennt die "True North", die Richtung der Firma geleitet wird, reisen wir Tag und Nacht, aber die Reise ist nie fertig. "

Prozessindustrie Informer

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