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Wie Lebensmittelhersteller durch die Wiedergewinnung hochwertiger Produkte ihre Erträge maximieren können

Bei der Verarbeitung von irgendwelchen entfernt viskosen Lebensmitteln ist es unvermeidlich, dass eine bestimmte Menge an Oberflächen haftet, beispielsweise an der Innenseite von Behältern und Rohrleitungen, oder dass sie nach der Verarbeitung in der Ausrüstung verbleiben. Der potentielle Wert dieses verlorenen Produkts kann sich bald summieren, insbesondere wenn große Mengen an viskosen, wertvollen Produkten wie Honig, Sirup und Püree gehandhabt werden.

Es gibt relativ wenig Daten über die Menge an Produkt, die während der Verarbeitung verloren geht. Eine europäische Studie in 2010 ergab, dass 4.1 Millionen Tonnen Lebensmittel während der Verarbeitung jedes Jahr im UK1 verloren gingen, obwohl keine weitere Aufschlüsselung verfügbar ist. Darüber hinaus befasst sich die von der EU durchgeführte Analyse mit der Berechnung der Umweltauswirkungen solcher Abfälle, beispielsweise im Hinblick auf die damit verbundenen Treibhausgasemissionen, und nicht mit den wirtschaftlichen Kosten für Unternehmen und Gesellschaft. In einer Zeit, in der alle Arten von Lebensmittelabfällen immer genauer untersucht werden, ist es wichtig, dass alle Teile der Lebensmittelkette so effizient wie möglich sind, wenn es um Verschwendung geht.

Die gute Nachricht ist, dass der Verarbeitungs- und Verpackungsteil der Nahrungskette bereits am effizientesten ist, was laut 4, der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), nur 2% der gesamten Nahrungsmittelverluste ausmacht. Es gibt jedoch immer Raum für Verbesserungen, und Managementprozesse und Ausrüstungsdesign sind die zwei größten Werkzeuge, die den Lebensmittelherstellern zur Verfügung stehen. Viele Hersteller übernehmen bereits diese Art von Best Practice. Zum Beispiel, da 2009 PepsiCo die Lebensmittelverluste an seinen britischen Standorten durch 20% reduziert hat, als Teil einer umfassenderen Initiative, angeführt von IGD3.

Es gibt zwei Wege, um solche Verluste in der Ausrüstung zu minimieren, und in einer idealen Situation werden sie in Kombination verwendet. Die erste besteht in der Konstruktion von Geräten wie Röhrenwärmetauschern, die verhindern, dass das Produkt an der Oberfläche anhaftet - und es so durch das System fließen lässt. Der zweite Aspekt ist die Verwendung von dedizierten Systemen zur Reinigung und Rückgewinnung von Produkten von Geräten nach der Verarbeitung und vor der vollständigen Reinigung.

Viele moderne Wärmetauscher sind für den Umgang mit viskosen Flüssigkeiten ohne Verschmutzung ausgelegt. Einige dieser Einheiten verwenden die Wellrohrkonstruktionen, während andere Einheiten, die in anspruchsvolleren Situationen verwendet werden, Schaber verwenden, um kontinuierlich Rückstände von der Oberfläche der Rohre zu entfernen, bevor sie sich aufbauen. Diese Wärmetauscher können für zahlreiche Prozesse verwendet werden, einschließlich Erhitzen und Kühlen, Kochen, Konzentrieren, Pasteurisieren und Sterilisieren.

Diese Selbstreinigung bietet zwei Vorteile im Gebrauch. Erstens, da das zu behandelnde Nahrungsmittel in Bewegung gehalten wird und nicht an der Rohroberfläche haftet, werden Verluste während der Verarbeitung minimiert. Zweitens, weil eine "Bewuchsschicht" nicht aufgebaut ist, wird die optimale thermische Leistung des Wärmetauschers beibehalten, was die Prozesseffizienz erhöht und die Energieverbrauchs- oder Behandlungszeiten reduziert.

Egal wie gut Ihre Ausrüstung die Produktbildung verhindert, es wird eine Zeit kommen, in der die Reinigung, in der Regel in Form von Cleaning-in-Place oder CIP, durchgeführt werden muss. Abhängig von der Palette der gehandhabten Produkte und der Produktkomplexität kann dies mehrmals täglich zwischen Produktionschargen erforderlich sein. Wenn in den Geräten verbliebenes Produkt als Teil der Reinigungsverfahren "durchgespült" wird, können, wie oben gezeigt, jedes Jahr Hunderttausende von Pfund an Produkt verloren gehen.

Herkömmlicherweise wurde das Problem durch die Verwendung von "Molchsystemen" gelöst, um das Produkt durch wesentliche Teile des Systems zu drücken oder Wasser oder Luft zu verwenden, um das Produkt durchzudrücken, obwohl alle bestimmte Nachteile aufweisen, einschließlich zusätzlicher Komplexität und der Möglichkeit, zu verdünnen oder zu verdünnen Produkte kontaminieren.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, einen Wärmeaustauscher zu verwenden, der in der Lage ist, sich selbst von Produkten zu befreien, bevor der Reinigungszyklus beginnt. Dies ist mit den Wärmetauschern der Serie HRS R möglich. Diese Reihe von Rohr-in-Rohr-Wärmetauschern verwendet eine Abstreifleiste in jedem Innenrohr, um den Produktfluss zu verbessern, Verschmutzung zu verhindern und den Druckabfall zu minimieren. Das Besondere an der R-Serie ist, dass die Abstreiferleiste eine Schnecke besitzt, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht. Bei korrekter Konfiguration kann diese Schnecke umgekehrt laufen und die Wärmetauscherrohre des Produkts effektiv entleeren, ohne sie zu beschädigen oder ihre Eigenschaften zu verändern.

Das System eignet sich besonders für hochwertige viskose Produkte wie Honig, Melassesirup, Pudding und Cremes, bei denen Produktverluste wirtschaftlich von Bedeutung sein können. Die R-Serie kann ohne zusätzliche Pumpen oder Drucksysteme von den meisten Produkten entleert werden. Dies bietet Vorteile sowohl hinsichtlich der Kapital- als auch der Betriebskosten.

Die R-Serie kann sowohl für den horizontalen als auch für den vertikalen Betrieb konfiguriert werden, so dass die Schwerkraft auch dazu verwendet werden kann, das Produkt aus den Rohren zurückzugewinnen. Jede Einheit kann mit einer, drei oder sechs Röhren geliefert werden und mehrere Einheiten können für größere Installationen kombiniert werden. Aufgrund der Menge des eingesparten Produkts und der Tatsache, dass es oft unnötig ist, zusätzliche Produktrückgewinnungssysteme zu installieren, kann sich der Wärmetauscher der R-Serie schnell amortisieren und auf lange Sicht eine wirtschaftlichere Option als alternative Systeme sein niedrigere Kapitalkosten.

Prozessindustrie Informer

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