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So erzielen Sie eine optimale Silofüllstandsmessung

So erzielen Sie eine optimale Silofüllstandsmessung

Die Fähigkeit, das Niveau von Flüssigkeiten in industriellen und chemischen Prozessen genau zu bestimmen, ist der Schlüssel zu einer effizienten automatisierten Steuerung.

Die Messung von Flüssigkeiten in industriellen und chemischen Prozessen hat sich in den letzten Jahren deutlich weiterentwickelt. Immer anspruchsvollere Verarbeitungssysteme und die Einführung strenger Umweltvorschriften erfordern ein hohes Maß an Genauigkeit bei zuverlässiger Leistung. Die Hersteller haben darauf reagiert und alternative Messmethoden unter Verwendung moderner Technologien entwickelt.

Prozessingenieure sehen sich einer Vielzahl von Möglichkeiten gegenüber, von Punktmesssensoren bis hin zu kontinuierlichen Füllstandsmessgeräten, die die Reichweite mithilfe von Technologien messen, die von Differenzdruck bis Ultraschall und Radar reichen.

Bei so vielen Optionen und einer solchen Bandbreite an Investitionskosten, wie wählen Sie?

Es gibt keine perfekte Technologie. In der Regel können mehrere Methoden für eine Anwendung geeignet sein. Bei der Auswahl der am besten geeigneten Lösung müssen die Vorteile und Einschränkungen jeder Anforderung gegen die Betriebsparameter abgewogen werden. In der chemischen Industrie müssen Messgeräte auch unter harten und oft gefährlichen Bedingungen eine konstante Leistung liefern.

Um die bestmögliche Leistung bei der Anzeige Ihres Silolevels zu erhalten, müssen Sie zunächst Ihr Produkt, sein Verhalten und die Ausrüstung verstehen, mit der es gehandhabt wird.

Das Produkt, das Sie messen

- Verstehen Sie etwas über Ihr Produktverhalten, wann es geliefert und gelagert wird. Belüftet es beim Befüllen, wie fließt und hantiert es?

- Seine Eigenschaften, ist es klebend, aggressiv oder abrasiv?

- Wird es bei der Temperatur gelagert, gibt es Feuchtigkeit im Inneren ist Kondensierung hoch?

- Wie verhält sich die Produktoberfläche? (Ruhewinkel)

- Wird schließlich viel Staub erwartet? Sprechen Sie vielleicht mit Prozessmitarbeitern oder Lieferanten über einige Einsichten, wenn Sie sich nicht sicher sind.

Das Silo

- Wie ist das Silo gefüllt?

- Was ist das Oberflächenprofil beim Befüllen?

- Gibt es einen Staubverlust?

Die innere Geometrie / Form des Silos: Durchmesser gegen Höhe, dh eine große Höhe bis Durchmesser, kann Mehrpunktmessungen mit Oberflächenkartierung erfordern, während groß und schmal für einen Sensor perfekt ist.

Eine Maßzeichnung ist äußerst nützlich. Wie ist das Produkt out-take? Ist es eine Kernströmung oder Massenströmung (Google it!) Entlastung oder wenn es ein flacher Boden ist, wird Material über Schneckenförderer oder einen bewegten Boden geleert, wie beeinflusst es das Oberflächenprofil beim Entleeren? Dies kann beeinflussen, wie weit Sie messen können oder wie viel Material zurückbleibt, selbst wenn nichts herauskommt.

Das Messziel?

Richtigkeit? Volumenmessung oder Umrechnung in Gewicht? - Variiert die Schüttdichte je nach Produktquelle, variierendem Material oder Belüftung während der Befüllung, wie hoch muss das Gefäß gefüllt werden, wie wahrscheinlich ist Überfüllung und welche Konsequenzen ergeben sich für Sicherheit und Umwelt?

Benötigen Sie einen zusätzlichen Schutz auf Punktebene für Ihre Volumenmessung? Unterschiedliche Produktdichten können Wägesysteme sogar dazu verleiten, die Kapazität der Silos zu verändern! Auch wer und wie möchten Sie die Informationen teilen? Vom Indikator zum Internet gibt es viele verschiedene Möglichkeiten.

Aschesilo-Füllstandsmessung

Technologie und Sensorpositionierung

Wenn Sie Antworten auf die meisten der oben genannten Fragen erhalten, können Sie die Technologie oder das Gerät eingrenzen. Sie können etwas wie einen Technologiefinder und ein Konfigurationstool verwenden, um das Gerät anzugeben, das Sie benötigen. Aber Sie müssen das nicht alleine machen. Besser ein seriöser Sensorhersteller mit Multiple-Level-Technologien zu bekommen.

Lassen Sie sie Ihre Informationen überprüfen, schlagen Sie das Gerät, den Standort und eine Vorstellung von Genauigkeit vor, um sicherzustellen, dass Ihre Ziele erreicht werden. Die Optionen können je nach Zugang zum Silo variieren, um die Füllpunkte zu installieren oder zu positionieren.

Das richtige Gleichgewicht finden

Während die Zweckmäßigkeit wichtig ist, muss dies in Relation zu potenziellen operativen Gewinnen gegen Kosten (insbesondere bei mehreren Messpunkten) abgewogen werden.

Analoge Sender bieten weiterhin eine wirtschaftliche und effektive Lösung, die für eine breite Palette von Anwendungen geeignet ist. Jetzt werden die neuesten Modelle, die in Betrieb gehen sollen, für mehr Freiheit bei der Bedienung sorgen.

Das richtige Gleichgewicht finden

Während die Zweckmäßigkeit wichtig ist, muss dies in Relation zu potenziellen operativen Gewinnen gegen Kosten (insbesondere bei mehreren Messpunkten) abgewogen werden.

Analoge Sender bieten weiterhin eine wirtschaftliche und effektive Lösung, die für eine breite Palette von Anwendungen geeignet ist. Jetzt werden die neuesten Modelle, die in Betrieb gehen sollen, für mehr Freiheit bei der Bedienung sorgen.

Wartung und Reinigung sind ebenfalls wichtige Faktoren, bei denen eine Ansammlung von Flüssigkeiten auftreten kann. Stellen Sie daher sicher, dass die Sender so konstruiert sind, dass sie für die routinemäßige Reinigung leicht installiert und entfernt werden können.

Angesichts immer ausgefeilterer Messlösungen haben analoge Sender ihren Platz gesichert und sorgen für höhere Produktqualität, verbesserte Sicherheit und weniger Ausschuss zu einem günstigen Preis, jetzt mit dem zusätzlichen Vorteil der Programmierbarkeit

Korrekter Ort der Füllstandsmessumformer bei Schüttgut

Bei der Überführung von Schüttgut in und aus Lagersilos ändert sich die Form der Oberfläche des frei fließenden Materials. Die korrekte Anordnung von Füllstandmesswandlern und Sonden, die an der Oberseite von Silos angebracht sind, führt zu größerer Genauigkeit und Zuverlässigkeit bei der Messung des Produktinhalts. Das Folgende bezieht sich auf große runde Silos, die oft nicht leicht mit Wägezellen ausgestattet werden können.

Normalerweise sind Aufnehmer oben auf dem Silo installiert und messen die Entfernung bis zur Oberfläche des Materials. Dieser gemessene Abstand kann dann in das Materialvolumen umgewandelt werden. Zu den hierfür verwendeten Technologien gehören Radar, Ultraschall und TDR (Time Domain Reflectometry).

Abbildung 1 - Grundgeometrie

Abbildung 1 - Grundgeometrie für die Silo-Füllstandmessung

Abb. 1 (a) zeigt einen konischen Stapel von Material der Höhe L und Basisradius von R. Die Lautstärke (V1) eines solchen Kegels ist gegeben durch V1 = 1 / 3 πR ^ 2L

Abb. 1 (b) zeigt eine zylindrische Form mit dem gleichen Basisradius R und eine Größe von H. Die Lautstärke (V2) des Zylinders

Die ist gegeben durch V2 = πR ^ 2H

Wenn der Zylinder das gleiche Volumen wie der Kegel haben soll (V1 = V2), ist seine Höhe H 1 / 3 x L.

In Abb. 1 (a) befindet sich der Punkt auf der oberen Fläche des Kegels, der sich in Höhe von H oder 1 / 3 L oberhalb der Basis befindet, auf einem Radius von 2 / 3 R. Wenn also die Höhe eines konischen Haufen von Material wird bei einem Radius von 2 / 3 R gemessen, das Volumen kann durch Multiplizieren dieser Höhe mit der Grundfläche gefunden werden. Dies ergibt die richtige Lautstärke unabhängig vom Schüttwinkel des Materials.

Betrachten Sie nun die in Abb. 1 (c) gezeigte konische Vertiefung. Das Volumen V3 des Materials in dieser Form ist gegeben durch V3 = 2 / 3 πR ^ 2 L

In ähnlicher Weise wird der in Fig. 1 (d) gezeigte Zylinder eine Höhe H von 2 / 3 L haben. Der Punkt auf der oberen Oberfläche der Vertiefung von Fig. 1 (c), der diese Höhe aufweist, hat einen Radius von 2 / 3 R. Wenn also die Höhe einer konischen Vertiefung bei einem Radius von 2 / 3 R gemessen wird, kann das Volumen des Materials durch Multiplizieren dieser Höhe mit der Grundfläche gefunden werden. Das richtige Volumen wird unabhängig vom Ruhewinkel angegeben.

Für einen Kegel oder eine konische Vertiefung kann das korrekte Volumen durch Messen der Höhe an jedem Punkt, der 2 / 3rd des Radius des Silos von seinem Zentrum ist, gefunden werden. Dies ist der ideale Ort, an dem ein Pegelwandler angebracht werden kann, genau, wenn die Oberfläche während des Füllens ein perfekt konischer Stapel ist oder beim Entleeren eine perfekte konische Vertiefung.

Es wird jedoch immer noch Fehler in der Übergangsphase geben, wenn die Entleerung der Befüllung folgt und umgekehrt. Wenn die Sonde zentral angeordnet wäre, würde dies zu erheblichen Fehlern führen. Wenn jedoch der Wandler an einer Position 2 / 3rd des Siloradius angeordnet ist, ist der Fehler während des Wechsels vom Füllen zum Leeren zum Füllen typischerweise nicht größer als 3.0% des maximalen Inhalts.

Akustische Phased-Array-Technologie

Die Messung von Füllstand und Volumen von Feststoffen in Silos ist komplex und anspruchsvoll. Die Oberfläche von Feststoffen ist uneben und verschiebt sich ständig, und der Unterschied im Niveau zwischen seinen verschiedenen Spitzen und Tälern kann beträchtlich sein. Vor allem in größeren Silos ist eine Einpunkt-Füllstandmessung daher weit weniger wert als ein Verständnis von Maximalstand, Minimalstand und Gesamtvolumen.

Herkömmliche mechanische Verfahren zur Messung des Feststofffüllstands haben eine begrenzte Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Wiederholbarkeit der Messung. Außerdem können sie Arbeiter gefährlichen Bedingungen aussetzen, entweder durch manuelle Messungen oder durch regelmäßige Wartung. Folglich verwenden viele moderne Einrichtungen stattdessen eine kontinuierliche automatisierte Messtechnologie.

Eine der am weitesten verbreiteten automatisierten Technologien sind akustische Phased-Array-Antennen. 3D-Feststoffscanner, basierend auf der akustischen Phased-Array-Technologie, verfügen über drei Antennen, die eine Mischung aus akustischen oder akustischen Signalen erzeugen und mehrere Echosignale aus dem Inhalt eines Silos empfangen.

Die digitale Analyse dieser Echosignale erzeugt mehrere Messpunkte, um eine genaue kontinuierliche Pegel- und Volumenmessung zu erreichen. Die Übereinstimmung der empfangenen Daten mit bekannten Silodimensionen ermöglicht es diesen Scannern, das Volumen praktisch jeder Art von gespeicherten Inhalten zu berechnen, einschließlich schwierig zu messender Flugasche und Materialien mit einer niedrigen Dielektrizitätskonstante, die andere Technologien in Frage stellen würden.

In sehr großen oder unregelmäßig geformten Silos können mehrere 3D-Scanner verwendet werden, um das erforderliche Maß an Kontrolle zu bieten. Durch die Zusammenführung ihrer Einzelmessungen erhalten die Benutzer eine kombinierte Wand-zu-Wand-Oberflächenkarte.

Die neuesten Verbesserungen dieser akustischen Geräte sind analytische Merkmale, die zusätzliche Marktanforderungen erfüllen, indem sie ein verbessertes Sicherheits- und Bestandsmanagement durch die kontinuierliche Analyse von Produktfluss und -bewegung unterstützen.

3D Solidscanner für die Silo-Füllstandmessung

Zum Beispiel helfen neue Geräte mit 3D Scan-Funktionen, Füll- und Entleerungsprozesse zu optimieren, indem ein großes Silo in so viele 99-Abschnitte unterteilt wird, wie sie einzeln überwacht werden.

Für jeden Abschnitt stehen Durchschnitts-, Minimal- und Maximalwerte zur Verfügung, wodurch ein besseres Verständnis des Materialflusses und der Bewegung ermöglicht wird. Die Füllpunkte können dann umgeschaltet werden, um eine gleichmäßige Verteilung des Materials über die Oberfläche sicherzustellen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit für manuelle Vermessungen der Materialverteilung, wodurch die Sicherheit der Arbeiter verbessert wird.

Der Schwerpunkt (COG) ist eine weitere wichtige Überlegung bei Anwendungen mit gespeicherten Feststoffen. Wenn der größte Teil des Materials außerhalb des COG des Silos liegt, entstehen Spannungen, die dazu führen können, dass die Struktur kippt oder sogar kollabiert.

Laser Level- und Volumenmessung

Die Laserniveaumessung bietet eine einfache Möglichkeit, eine präzise und zuverlässige Silofüllstandmessung zu erhalten.

Warum Laser-Füllstandmessung?

Wegen der Einfachheit seiner Verwendung, was sich in niedrigen Betriebskosten niederschlägt. Laserstrahlen bewegen sich mit sehr geringer Divergenz durch den Raum, so dass sie auch auf große Entfernungen fokussiert bleiben.

Da der Laserstrahl nicht mit der Umgebung interagiert, müssen keine falschen Echos aufgehoben werden: Nur die flüssige oder feste Oberfläche wird erkannt. Die Inbetriebnahme ist somit einfacher. Änderungen in der Umgebung erfordern keine Änderungen der Sensorparameter.

Zum Beispiel ändert sich die Materialakkumulation auf der Seite eines Gefäßes mit der Zeit und erfordert eine Neuabbildung von falschen Echos. Das Gleiche würde passieren, wenn der Sensor bewegt wird. Dies wird bei der Laserniveaumessung niemals erforderlich sein. Dies führt zu mehr Zuverlässigkeit und mehr Betriebszeit während des Gebrauchs.

Laserstrahlen prallen auch sehr unterschiedlich von Ultraschall- oder Radarwellen auf Oberflächen zurück, was bei mehreren Anwendungen vorteilhaft sein kann. Kunststoffe, Polymere und Materialien mit geringer Dichte werden im Gegensatz zu Radarsensoren leicht durch Lasersensoren erfasst. Es gibt auch keine Begrenzung des Einfallswinkels zum Messen von Festkörpern mit Lasern, was die Installation vereinfacht.

Da der Laserstrahl sehr eng ist, kann er auch in engen Räumen und bei schwierigen Anwendungen wie Messen durch Rohre und Ventile, Gitter und auch in Gegenwart von Rührwerken und Mischern verwendet werden, wo der Laserstrahl zwischen dem Rand des Rührwerks und dem Rührwerk geschickt werden kann die Gefäßseite ohne Störung messen.

Die Laserniveaumessung wird in vielen Arten der Silo-Füllstandsmessung verwendet. Zum Beispiel in der Landwirtschaft funktioniert es gut auf vielen Arten von Getreide wie Mais oder Weizen. Bei Holzprodukten reduziert die Messbarkeit bei Wandaufbau die Wartungskosten erheblich, da die Messung unempfindlich gegen Ablagerungen ist.

Für Kunststoffpellets, die häufig zur Herstellung von Kunststoffgegenständen verwendet werden, bietet das Laser-Niveau eine einfache Lösung, da es Kunststoffe messen kann, die für radargestützte Sensoren schwierig sind. Laser werden auch in verschiedenen Silo-Anwendungen auf Aggregatbasis verwendet.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass Laser die Art der Pegelmessung verändern werden. Es vereinfacht den Betrieb und ermöglicht eine berührungslose Messung in Anwendungen, in denen bisher keine Kontaktaufnahme möglich war. Durch den Einsatz einer neuen Technologie für die industrielle Füllstandsmessung wird die Messung mit dem Laser-Füllstand einfach gemacht.


Drahtloses Sensorsteuerungssystem

Ein kabelloses Überwachungs- und Steuerungssystem für Anlagen macht Verkabelungssensoren überflüssig, die anfällig für Blitzeinschläge sind, die sich entlang von Kabeln ausbreiten und daran angeschlossene Geräte zerstören, sowie für Schäden, die während regelmäßiger Wartungsarbeiten verursacht werden.

Funkknoten verbinden sich drahtlos mit Füllstandssensoren, die in Silos installiert sind, um Daten zu einem Gateway zu extrahieren und zu übertragen, das als zentraler Verarbeitungshub dient. Siehe Grafik 1. Ein Ethernet-Schnittstellenmodul, das mit dem Gateway verbunden ist, bindet Informationen in ein lokales Netzwerk (LAN, verkabelt oder Wifi) für den lokalen Zugriff oder ein Mobilfunkmodem, so dass beispielsweise Landwirte auf Laptops und Smartphones in Echtzeit auf Lagerbestände zugreifen können.

Grafik 1. The Connected Farm - Zugang Informationen über landwirtschaftliche Betriebe von überall zur Silo-Füllstandmessung

Grafik 1. The Connected Farm - Zugang Informationen zu landwirtschaftlichen Betrieben von überall

Unberührt von Erdungsfehlern, die mit der Verkabelung verbunden sind, ist ein drahtloses Telemetriesystem weniger anfällig für Schäden durch Blitzeinschläge, da nur der Treffersensor beschädigt werden kann und nicht das gesamte Netzwerk.

Das drahtlose Fernerkundungssystem ermöglicht auch die Installation der Füllstandssensoren in jeder Höhe und an jedem Ort des Silos. In einem Mesh-Netzwerk kann das Sensor-Kontrollsystem über große Flächen eingesetzt werden, um Hügel, Gebäude und andere Strukturen zu umgehen, die die Funkübertragung anderer Netzwerke behindern können.

Robuste Gateways können Hunderte von Transceiver-Eingängen von dem Feldsensor aufnehmen, wodurch das Netzwerk eine geografische Reichweite einer Mega-Farm von 10,000 Acres, die ungefähr 15 Quadratmeilen entspricht, abdecken kann.

Durch die Automatisierung der Siloüberwachungsaktivitäten wissen die Farmmitarbeiter, wann sie zu einem anderen Silo wechseln müssen oder ob sie nur wenig Inventar auffüllen müssen. Infolgedessen erhöht der Landwirt die Produktionseffizienz.

Die Fließeigenschaften der Silomessung

Wie bereits erwähnt, kann die Messung des Silo-Niveaus Schwierigkeiten bereiten, da das Oberflächenprofil je nach Füll- und Entleerungsmuster stark variiert. Diese hängen von der Konstruktion ab, die für das Silo und seine Abflusseinrichtung verwendet wird, wobei das Strömungsmuster entweder Trichterströmung, erweiterte Strömung oder Massenströmung erzeugt.

Die Auswahl des Strömungsmusters basiert normalerweise auf den Eigenschaften des gelagerten Schüttguts; "Mass Flow" wird gewählt, um eine unbestimmte Verweilzeit für Produkte zu vermeiden, die die Strömungsaussichten oder die Qualität mit der Zeit verschlechtern, "Expanded Flow" für schlecht durchströmte Materialien, die durch den ausgedehnten Aufenthalt nicht beeinträchtigt werden, und "Funnel Flow" für inerten, relativ einfachen Fluss Materialien oder für Silos mit einer Form der unterstützten Entladung.

Der "Trichterfluss" zieht bevorzugt aus dem Bereich über den Auslass mit einer Oberflächenneigung der abgelassenen Ruhe. Kombiniert mit einem einzigen Punktauslass erzeugt dies eine konische Vertiefung in dem Oberflächenprofil, wenn das Silo entlädt. Im Gegensatz dazu bildet ein einzelner Punkteintrittspunkt während des Füllprozesses einen aufsteigenden Konus.

Ein "Expanded Flow" -Muster wird während des Austrags ein zentrales Plateau innerhalb dieses Kegels entwickeln, dessen Größe vom Durchmesser des Übergangs im Trichterabschnitt abhängt. Überlagert man dieses Muster, erzeugt eine einzelne Punktfüllung einen wachsenden Stapel, der durch den Schüttwinkel des Produkts gekennzeichnet ist.

Die Entladung mittels eines progressiven Extraktionsschneckenförderers verteilt den Strömungskanal und verringert den Entleerungsunterschied auf eine 2D-Situation, erschwert jedoch die Nachfüllposition.

Eine seitlich angebrachte Füllstandsonde auf einem kreisförmigen Silo in Funnel Flow kann daher keine wahre volumetrische Kapazität innerhalb einer Genauigkeit von + πD3.Tanθ / 8 und - πD3.Tanα / 8 anzeigen, wobei D = Silodurchmesser, θ = gegossener Schüttwinkel und α = drainierter Ruhewinkel.

Nimmt man & thgr; und & agr; als ungefähr 300 an, entspricht dies einem Silo-3 M-Durchmesser einem Volumen von ungefähr & pgr; D3 / 4 × 3 oder 12 M3, für welches die Füll- und Entladungsbedingungen keine Änderung auf dem Niveau zeigen würden. Abb.1.

Funnel Flow Silo Mit seitlich montierter Sonde

Es kann angenommen werden, dass eine Neupositionierung der Sonde auf einen intermediären Radius des Silos diese radikale Profilform kompensieren würde, und zwar nur dann, wenn sie in der Nähe des Siloeinlasses angeordnet ist. Leider wird diese Diskrepanz nicht beseitigt, wo auch immer die Sonde auf der Seite des Silos platziert wird, Abb. 2.

Trichter-Silo mit Sonde in der Nähe des Einlasses

Ein Einpunkt-Oberflächenniveaudetektor kann in einer radialen Position angeordnet sein, wo entweder eine gegossene oder abgeleitete Schüttungsneigung ähnliche Inhalte anzeigt, aber die innere und äußere Volumenvariation können akkumulieren, anstatt die Differenz auszugleichen, wenn die Abfüllsequenz und das Entleeren von Oberflächenprofilen überlappt um diese Ebene herum. Abb.3.

Volumenschwankungen zwischen Befüllen und Entleeren möglich

Zusammenfassend kann ein ausgefeiltes Radar-Scanning Variationen des Oberflächenprofils berücksichtigen, und das Wiegen des Silos bietet einen genauen Inhaltswert, aber der Massenfluss ist wichtig, um eine genaue Volumenanzeige durch den Pegelsonden anzuzeigen, und selbst dann ist eine Low-Level-Anzeige nur an Orten ausreichend oberhalb das Hüftniveau, um dem Geschwindigkeitsunterschied entgegenzuwirken, der sich unvermeidlich im konvergierenden Strömungskanal entwickelt.

Der Massenstrom bringt viele weitere Vorteile in Bezug auf Dichtekonsistenz, Strömungszuverlässigkeit und Entmischung entgegen, auf Kosten von zusätzlichem Kopfraum und möglicher langfristiger Abnutzung an Wänden in der Nähe des Auslasses.

Auswahl Ihres Lieferanten für Messsysteme

Wenn es sich um einen seriösen Hersteller handelt und es das erste Mal ist, dass Sie sie verwenden, sollten Sie sie dazu bringen, ihren Ruf auf einem Test- oder Testsystem zu nutzen (insbesondere wenn Sie mehrere Silos haben) oder auf Verkaufs- oder Retourenbasis. Wenn Sie ein Silo herstellen, sollten Sie jemanden früh genug einbeziehen, damit Sie den Sensortyp und die Positionierung bereits in der Entwurfsphase erhalten.


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2 Kommentare

  • Preciso do orçamento para 4 medidores sônicos para farinha, 4 para silos de cimento, 1 para silo de clinquer und 1 para silo de carvão.
    Niveis a serem instalados em uma industria cimenteira.

    Google Übersetzer:

    Ich brauche das Budget für 4-Schallmesser für Mehlsilos, 4 für Zementsilos, 1 für Klinkersilo und 1 für Kohlesilo.
    Niveaus, die in einer Zementindustrie installiert werden sollen.

    • Prezado senhor Antônio Ueliton de Souza, ein Preis, der für ein VEGA Brasil steht, der für ein VEGA Brasil steht, das für ein VEGA Brasil steht, das für ein VEGA Brasil steht, das für ein VEGA Brasil steht, das für ein VEGA Brasil steht. Aguarde o breve contato de nossa equipe comercial para auxiliar em sua necessidade de medição de nível.

      Sehr geehrter Herr Antônio Ueliton de Souza, wir danken Ihnen für Ihre Anfrage in diesem ausgezeichneten Artikel, der auf die Zusammenarbeit unseres Unternehmens abstellt. Mit großer Freude wird das VEGA Brasil-Mitglied der VEGA-Familie das angeforderte Budget zur Verfügung stellen. Warten Sie auf den kurzen Kontakt unseres Handelsteams, um Ihre Anforderungen an die Füllstandsmessung zu erfüllen.

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