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Wie Manager von Food & Beverage Anlagen das Maximum an Ausfallzeiten erreichen können

Geplante Ausfallzeiten sind ein kritischer Teil des Produktionszyklus und ermöglichen es Wartungs- und Anlageningenieuren, den Status der Ausrüstung zu beurteilen und sicherzustellen, dass sie voll funktionsfähig ist und geplante Reparaturen und Upgrades vornimmt. Dieser Prozess war bei vielen Betriebsleitern traditionell ein Störfaktor. Die Entwicklung intelligenter Technologien verändert dies jedoch. Hier erläutert Robert Glass, globaler Kommunikationsmanager für ABBs Food & Beverage-Programm, wie Manager von Lebensmittel- und Getränkeprodukten die Ausfallzeiten optimal nutzen können.

Geplante Ausfallzeiten sind ein kritischer Teil des Produktionszyklus und ermöglichen es Wartungs- und Anlageningenieuren, den Status der Ausrüstung zu beurteilen und sicherzustellen, dass sie voll funktionsfähig ist und geplante Reparaturen und Upgrades vornimmt. Dieser Prozess war bei vielen Betriebsleitern traditionell ein Störfaktor. Die Entwicklung intelligenter Technologien verändert dies jedoch. Hier erläutert Robert Glass, globaler Kommunikationsmanager für ABBs Food & Beverage-Programm, wie Manager von Lebensmittel- und Getränkeprodukten die Ausfallzeiten optimal nutzen können.

Robert Glass, ABB

Robert Glass, ABB

Der Digitalisierungsboom des vergangenen Jahrzehnts hatte erhebliche Auswirkungen auf Industrieanlagen. Das Aufkommen von Technologien wie Smart Robotics, Cloud Computing und Predictive Analytics bedeutet, dass es Unternehmen nur schwer möglich ist, einen ständigen Betriebsansatz zu übernehmen. Der Hauptgrund dafür, dass dies noch keine weit verbreitete Realität ist, sind geplante Systemausfälle, die, wie jeder Anlagenmanager versteht, eine Notwendigkeit sind.

Natürlich ist die geplante Ausfallzeit selbst keine schlechte Sache. Während einer festgelegten Zeit werden die Produktionslinien und die Ausrüstung vorübergehend abgeschaltet, so dass Wartungstechniker den Zustand des Systems beurteilen, Reparaturen durchführen und Geräte reinigen können. Dies ist besonders wichtig für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, wo Hygiene eine kritische Rolle spielt und die Produktionsausrüstung frei von Schadstoffen sein muss. Diese Funktionen sorgen dafür, dass die Produktionslinien zuverlässig und sicher arbeiten können, was sie vor ungeplanten Ausfallzeiten aufgrund von Fehlern oder Fehlern schützt.

Dies stellt jedoch immer noch ein Problem für die Betriebsleiter dar, da geplante oder nicht geplante Ausfallzeiten zu einem Produktionsrückgang führen. In kontinuierlichen Produktionsindustrien wie der Nahrungsmittelherstellung und -verarbeitung können die Stunden, die durch geplante Wartung verloren gehen, für einen merklich kurzfristigen Rückgang der Rentabilität des Unternehmens verantwortlich sein. Dies wird durch die Tatsache verstärkt, dass die Downtime traditionell nicht unter Verwendung von Betriebsleistungsdaten geplant wurde, was dazu führen kann, dass ihr Timing nicht optimal ist.

Die Lösung hierfür ist die separate Planung von Wartungsarbeiten an bestimmten Systemen unter Verwendung von Leistungsdaten, die von intelligenten Technologien als Indikator für die Gesundheit von Geräten gesammelt werden. Betriebsleiter können diese gesammelten Daten während geplanter Ausfallzeiten überprüfen und so die Zeit produktiv nutzen, um in Zukunft einen fundierten und datengesteuerten Wartungsansatz zu entwickeln.

ABB Pumpe

Dieser Prozess verschiebt effektiv das bewährte Wartungsparadigma. Anstatt im Ernstfall eine reaktive Wartung von Geräten und Systemen durchzuführen, können Ingenieure eine vorausschauende Wartung durchführen, die Problemen vorbeugt. Betriebsleiter, die von dieser Chance profitieren, können das Potenzial der Digitalisierung und der vernetzten Geräte wirklich nutzen.

Zum Beispiel schließen die meisten Lebensmittelverarbeitungsanlagen irgendeine Form eines Fördersystems ein, um Lebensmittel durch die Produktionslinie effektiv zu bewegen. Die Bedeutung dieser Systeme bedeutet, dass sie immer betriebsbereit sind. Im gesamten Fördersystem werden Elektromotoren verwendet. Da Motoren jedoch schwer zugänglich und einsichtig sind, ist die Motorgesundheit in der Regel nicht bekannt und wird bis zum Stillstand gefahren. Wenn sich die Gesundheit eines Motors verschlechtert, sinkt die Leistung erheblich und es gibt mehrere Folgen wie erhöhte Vibrationswerte und Temperatur.

Mit einem intelligenten Sensor an Motoren zur Überwachung und Beurteilung der Motorgesundheit können Betriebsleiter eine fundierte Beurteilung vornehmen. Betriebsleiter können dann anhand dieser Daten feststellen, wann ein Motor gewartet werden muss, und ihn entsprechend planen. Um einen fundierten Wartungsplan zu erstellen, sollten Betriebsleiter Perioden geplanter Ausfallzeiten verwenden, um historische Leistungsdaten zu überprüfen und Muster oder Trends zu identifizieren.

Während Stillstandszeiten der Anlagen derzeit ein unvermeidbarer Teil der Produktion sind, könnte die Digitalisierung dies in Zukunft minimieren. In der Zwischenzeit können Anlagenmanager die geplanten Ausfallzeiten optimal nutzen, indem sie Leistungsdaten überprüfen und effektive Pläne für die Zukunft erstellen.

ABB Robert GlassDer Digitalisierungsboom des vergangenen Jahrzehnts hat sich stark auf Industrieanlagen ausgewirkt. Das Aufkommen von Technologien wie Smart Robotics, Cloud Computing und Predictive Analytics bedeutet, dass es Unternehmen nur schwer möglich ist, einen ständigen Betriebsansatz zu übernehmen. Der Hauptgrund dafür, dass dies noch keine weit verbreitete Realität ist, sind geplante Systemausfälle, die, wie jeder Anlagenmanager versteht, eine Notwendigkeit sind.

Natürlich ist die geplante Ausfallzeit selbst keine schlechte Sache. Während einer festgelegten Zeit werden die Produktionslinien und die Ausrüstung vorübergehend abgeschaltet, so dass Wartungstechniker den Zustand des Systems beurteilen, Reparaturen durchführen und Geräte reinigen können. Dies ist besonders wichtig für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, wo Hygiene eine kritische Rolle spielt und die Produktionsausrüstung frei von Schadstoffen sein muss. Diese Funktionen sorgen dafür, dass die Produktionslinien zuverlässig und sicher arbeiten können, was sie vor ungeplanten Ausfallzeiten aufgrund von Fehlern oder Fehlern schützt.

Dies stellt jedoch immer noch ein Problem für die Betriebsleiter dar, da geplante oder nicht geplante Ausfallzeiten zu einem Produktionsrückgang führen. In kontinuierlichen Produktionsindustrien wie der Nahrungsmittelherstellung und -verarbeitung können die Stunden, die durch geplante Wartung verloren gehen, für einen merklich kurzfristigen Rückgang der Rentabilität des Unternehmens verantwortlich sein. Dies wird durch die Tatsache verstärkt, dass die Downtime traditionell nicht unter Verwendung von Betriebsleistungsdaten geplant wurde, was dazu führen kann, dass ihr Timing nicht optimal ist.

Die Lösung hierfür besteht darin, die Wartungsarbeiten an bestimmten Systemen getrennt zu planen, wobei Leistungsdaten verwendet werden, die von intelligenten Technologien als Indikator für die Gesundheit der Ausrüstung erfasst werden. Betriebsleiter können diese gesammelten Daten während geplanter Ausfallzeiten überprüfen und so die Zeit produktiv nutzen, um in Zukunft einen fundierten und datengesteuerten Wartungsansatz zu entwickeln.

Dieser Prozess verschiebt effektiv das bewährte Wartungsparadigma. Anstatt im Ernstfall eine reaktive Wartung von Geräten und Systemen durchzuführen, können Ingenieure eine vorausschauende Wartung durchführen, die Problemen vorbeugt. Betriebsleiter, die von dieser Chance profitieren, können das Potenzial der Digitalisierung und der vernetzten Geräte wirklich nutzen.

Zum Beispiel schließen die meisten Lebensmittelverarbeitungsanlagen irgendeine Form eines Fördersystems ein, um Lebensmittel durch die Produktionslinie effektiv zu bewegen. Die Bedeutung dieser Systeme bedeutet, dass sie immer betriebsbereit sind. Im gesamten Fördersystem werden Elektromotoren verwendet. Da Motoren jedoch schwer zugänglich und einsichtig sind, ist die Motorgesundheit in der Regel nicht bekannt und wird bis zum Stillstand gefahren. Wenn sich die Gesundheit eines Motors verschlechtert, sinkt die Leistung erheblich und es gibt mehrere Folgen wie erhöhte Vibrationswerte und Temperatur.

Mit einem intelligenten Sensor an Motoren zur Überwachung und Beurteilung der Motorgesundheit können Betriebsleiter eine fundierte Beurteilung vornehmen. Betriebsleiter können dann anhand dieser Daten feststellen, wann ein Motor gewartet werden muss, und ihn entsprechend planen. Um einen fundierten Wartungsplan zu erstellen, sollten Betriebsleiter Perioden geplanter Ausfallzeiten verwenden, um historische Leistungsdaten zu überprüfen und Muster oder Trends zu identifizieren.

Während Stillstandszeiten der Anlagen derzeit ein unvermeidbarer Teil der Produktion sind, könnte die Digitalisierung dies in Zukunft minimieren. In der Zwischenzeit können Anlagenmanager die geplanten Ausfallzeiten optimal nutzen, indem sie Leistungsdaten überprüfen und effektive Pläne für die Zukunft erstellen.

Prozessindustrie Informer

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