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Im deutschen Produktionswerk von Rittal sind Tanzroboter Realität

tanzende Roboter

High-Tech-Produktionsanlagen, die „für sich selbst denken“, die Dinge automatisch planen und die Wartungsarbeiten durch künstliche Intelligenz optimieren, klingen zwar wie ein futuristischer Science-Fiction-Film, werden aber im Rittal-Produktionswerk in Rittershausen schnell Realität .

Für die Produktion seines neuen VX25-Großgehäusesystems wandelt Rittal seine Produktionsanlage "on the fly" in eine hochmoderne Gehäusefabrik um, die mit Schweiß- und Handhabungsrobotern bevölkert ist.

Die Hälfte der Umbauarbeiten ist bereits abgeschlossen, und die Fertigungseinheit Industry 4.0 wird voraussichtlich von 2020 abgeschlossen sein. Die Gesamtinvestition hat Euro120 Millionen erreicht.

"In achtzehn Monaten wird nichts so aussehen, wie es jetzt ist" erklärt Carsten Röttchen, Geschäftsführer International Production bei Rittal.

Grund ist das neue VX25-Großgehäusesystem, das den TS 8 ersetzt - ein seit langem weltweit erfolgreiches Gehäuse. Trotzdem ist das VX25 ein weit überlegenes Gehäuse. Es wurde nach zahllosen Gesprächen mit Kunden sowie einer umfangreichen wissenschaftlichen Anwenderstudie in Deutschland, den USA und China sowie fünf Jahren Entwicklungsarbeit entwickelt.

Dabei wurde der VX25 zu einem weitaus einfacheren Produkt weiterentwickelt und bietet seinen Benutzern eine erhebliche Zeitersparnis. Es ist auch extrem stabil; Es beherbergt die dicht gepackten Steuerungs- und Schaltanlagen, die die Produktion von Autos oder Hochleistungs-Energiespeichern für Windkraftanlagen regeln.

Laufende Transformation

„Neben all unseren Innovationen und Produktneueinführungen modernisieren wir auch unsere Produktionsanlagen.“ sagt Carsten Röttchen.

Diese Einrichtungen werden nun Schritt für Schritt in einem Umwandlungs- und Umwandlungsprozess installiert, der jetzt sichtbar wird.

Derzeit werden zwei große Gehäusesysteme vor Ort gefertigt. Während auf der einen Seite noch Tausende von TS 8-Gehäusen an den Produktionslinien laufen, werden auf der anderen Seite die neuen großen VX25-Gehäusesysteme gefertigt.

Bessere, schnellere Verbindungen

Was in Rittershausen passiert, ist der Beginn einer vollständig vernetzten Fabrik - auch als "Industry 4.0" (IoT) -Produktion bekannt.

Es ist ein Projekt, das viel zu bieten hat.

„Ein Großteil dieser Automatisierung basiert auf intelligenten und vernetzten Systemen, die vorausdenken, automatisch planen und Wartungsszenarien auslösen.“ erklärt Norbert Peter, Werksleiter bei Rittershausen.

Er fügte hinzu: „Auf diese Weise können wir manuelle Fehler vermeiden und gleichzeitig die Abläufe noch weiter beschleunigen.“

In seiner endgültigen Konfiguration wird das neue Gehäuse auf mehreren Profilierungssystemen mit jeweils 70-Metern Länge wachsen. Diese Profile bilden die "Skelett" des neuen Systems und sie enthalten eine riesige Menge an Rittal-Know-how.

Von den neuen Schweiß- und Handhabungsrobotern von 70 wurde 30 in die Produktionsgebäude verlegt und ist bereits in Betrieb. Die Maschinen kommunizieren über Hunderte von Sensoren miteinander, die die vollautomatischen Produktionsprozesse überwachen.

Europa in 24-Stunden

Dieses Netzwerksystem ist weltweit die logische Antwort auf die hohen Anforderungen, die an Produktion und Logistik gestellt werden.

Rittal "Schneller, besser überall" Dieser Ansatz passt perfekt zu dieser Methode und hilft dem Unternehmen, Wettbewerbsvorteile zu erzielen.

Die Erwartungen der Kunden steigen, vor allem in Bezug auf die Anforderung, dass ihre Lieferungen schnell und pünktlich sind. Es dauert nicht lange, bis Rittal einen 24-Stunden-Lieferservice in ganz Europa anbietet.

Zu diesem Zweck muss jeder Produktionsschritt Teil der hoch komplexen Wertschöpfungskette sein.

"Unsere Vision ist, dass, wenn ein Kunde in Italien zehn VX25s bestellt, unser Produktionsmanagementsystem hier in Rittershausen automatisch informiert wird und die Produktion auslöst." Herr Röttchen erklärt.

Motiviertes Personal

Ein großer Teil dieser Veränderung muss den Mitarbeitern von Rittal zu verdanken sein, die einen Großteil der Arbeit unterstützen und dazu beitragen, sie voranzutreiben. Sie müssen im Werk die notwendigen Änderungen vornehmen, um dies zu ermöglichen, z. B. das Ändern von Dachsegmenten oder das Erstellen von Räumen für neue Maschinen oder das Ersetzen von Böden, die Maschinen seit 20-Jahren unterstützen. Sie sind auch sehr flexibel, zum Beispiel durch zusätzliche Schichten am Wochenende.

Sowohl Herrn Röttchen als auch Herrn Peter ist bekannt, wie engagiert ihre Mitarbeiter sind und dass dieses Engagement nicht selbstverständlich ist. „Diese Umbauarbeit ist kein Sprint für einzelne Läufer, sondern ein Marathon, der von einem Team gefahren wird. Die Mitarbeiter spielen mit Überzeugung ihre Rolle, was ihnen viel Respekt einbringt “, sagt Röttchen.

An der hauseigenen Loh-Akademie werden Mitarbeiter zu den neuen Systemen geschult. Die Kurse sind derzeit mehrere Wochen im Voraus ausgebucht, mit mehr als 250-Anmeldungen.

„Jeder, der sein Training bei uns ausbauen möchte, hat dafür ideale Möglichkeiten. Ich bin stolz auf unser Know-how hier im Dietzhöltztal. Es ist ein Weltenbummler “ sagt Norbert Peter.

Weitere Informationen unter www.rittal.co.uk und www.friedhelm-loh-group.com oder auf Twitterrittal_ltd.

Rittal Ltd

Wir bieten Gehäuse, Energieverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur und Software & Services.

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