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Kalibrierungstipps, um die Qualität in der Lebensmittelindustrie hoch und niedrig zu halten

Tipps zur Kalibrierung der Lebensmittelindustrie

Fertigungsstandards in der Lebensmittelindustrie gehören zu den am stärksten regulierten auf dem heutigen Markt, und die Kalibrierung ist ein wesentlicher Bestandteil des Qualitäts- und Sicherheitsprogramms einer Küchenmaschine.

Vor diesem Hintergrund diskutiert HBM, wie eine regelmäßige Kalibrierung dazu beitragen kann, die Gesamtkosten zu senken und Fehler zu minimieren, um genaue, nachverfolgbare und wiederholbare Messungen während des gesamten Lebensmittelherstellungsprozesses sicherzustellen.

Von Tom North - Senior Service Business Engineer für HBM

In zwei Kategorien unterteilt, wird die Lebensmittelqualität durch subjektive und objektive Tests bestimmt. Während subjektive Tests das Produkt anhand sensorischer Tests wie Sehen, Riechen und Geschmack bewerten, konzentriert sich letztere auf die Eigenschaften, die mit Instrumenten gemessen, aufgezeichnet und analysiert werden können. Hier ist die Kalibrierung wichtig.

Der Zweck der Kalibrierung besteht darin, festzustellen, ob ein Instrument noch innerhalb der Herstellerspezifikationen misst. Ohne ordnungsgemäß kalibrierte Instrumente ist die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der erhobenen Daten äußerst fragwürdig.

Eine gültige Kalibrierung Ihres Schallkopfs ist eine Voraussetzung für die Zertifizierung gemäß den ISO9000-Anforderungen. Sie sollten sich für die Kalibrierung Ihres Aufnehmers entscheiden, insbesondere wenn die Kalibrierung nicht mehr gültig ist oder eine bevorstehende Überwachungsprüfung Ihres Messgeräts ansteht.

Die Kalibrierung hilft Messwerte zu erhalten, die nachweislich zuverlässig sind.

Wie bei den meisten guten Dingen im Leben „Nichts ist es wert, frei zu sein“ und leider kann diese Aktivität oft vernachlässigt werden oder die Zeitspanne zwischen den Kalibrierungsprüfungen an Geräten kann verlängert werden, um Kosten zu sparen.

Die Vernachlässigung der Kalibrierung kann sich nachteilig auf den Lebensmittelproduktionsprozess auswirken

Die Kalibrierung ist äußerst zuverlässig beim Abwägen akkurater Massen in der Lebensmittelindustrie und kann dazu beitragen, potenzielle Rückrufe oder rechtliche Schritte aufgrund von „schlechten Chargen“ und Wiederaufbereitung zu vermeiden, die den Ruf eines Unternehmens schädigen können, was ein unschätzbarer Vorteil ist.

Daher ist Qualitätssicherung von zentraler Bedeutung, denn selbst wenn keine Verbände oder Richtlinien vorhanden wären, würde dieselbe Verpflichtung zur Qualität immer noch eine entscheidende Rolle für den Markterfolg spielen.

Zum Glück gibt es jedoch für die Verbraucher Branchenvorschriften, und fast alle Vorschriften und Managementstandards, die sich auf die Lebensmittelqualität und -sicherheit beziehen, betonen die Wichtigkeit der Kalibrierung: Vorschriften für die Gefahrenanalyse und die kritische Kontrolle (HACCP), die für Fleisch und Geflügel sowie Meeresfrüchte vorgeschrieben sind und Saftreferenz:

"Aufzeichnungen, die die Kalibrierung von Prozessüberwachungsgeräten dokumentieren"

Während ISO22000, die Anforderungen des Lebensmittelsicherheits-Managementsystems an jede Organisation in der Lebensmittelkette, in Abschnitt 8.3 heißt:

„Die Organisation muss den Nachweis erbringen, dass die festgelegten Überwachungs- und Messmethoden und -geräte ausreichend sind, um die Durchführung der Überwachungs- und Messverfahren sicherzustellen.“

Um dieses Ziel zu erreichen, muss Folgendes durchgeführt werden:

  • Entwicklung wirksamer Verfahren zur Kalibrierung;
  • Dokumentieren Sie diese Verfahren;
  • Aufzeichnungen über Kalibrierungsaktivitäten, einschließlich Korrekturmaßnahmen, führen;
  • Überprüfen Sie die Aufzeichnungen, um sicherzustellen, dass die Verfahren befolgt werden.
Tipps zur Kalibrierung der Lebensmittelindustrie

Durch regelmäßige Kalibrierung wird sichergestellt, dass das Gerät optimal arbeitet und die gemessenen Daten zuverlässig sind. Dies erhöht wiederum die Effizienz, die Betriebszeit und die Kostenersparnis. Wenn Sie bei der Kalibrierung des Instruments, das Sie für verdächtig halten, den Zeitraum für potenziell verdächtige Daten bei regelmäßiger Kalibrierung auf ein Minimum reduzieren.

Darüber hinaus wird bei optimalem Leistungsverhalten der Geräte weniger Rohstoffverschwendung sowie eine geringere Umweltverschmutzung vermieden, was zur Minimierung der Herstellungskosten beiträgt, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.

Kurz gesagt, das Aufschieben der Kalibrierung kann letztlich zu einer Reihe von Qualitäts- und Compliance-Problemen führen, die in mehrfacher Hinsicht hohe Kosten verursachen können. Wie oft sollten Geräte kalibriert werden?

Aufgrund von Drift müssen alle Instrumente in festgelegten Intervallen kalibriert werden. Wie oft sie kalibriert werden, hängt von einer Reihe von Faktoren ab. Erstens gibt der Hersteller des Instruments ein empfohlenes Kalibrierungsintervall an.

HBM - ein Marktführer auf dem Test- und Messmarkt - empfiehlt, dass die Kalibrierung für elektronische Geräte etwa einmal jährlich und für Wandler mindestens zwei Jahre durchgeführt wird; Letztendlich ist der Endbenutzer für die Festlegung der Kalibrierungsintervalle verantwortlich.

Dieses Intervall kann verkürzt werden, wenn das Instrument in einem kritischen Prozess oder in einer kritischen Anwendung verwendet wird. Qualitätsstandards können auch bestimmen, wie oft ein Druck- oder Temperatursensor kalibriert werden muss.

Die effektivste Methode, um zu bestimmen, wann ein Instrument kalibriert werden muss, ist die Verwendung einer Verlaufstrendanalyse. Das optimale Kalibrierungsintervall für verschiedene Instrumente kann nur mit einer Software-basierten Historientrendanalyse ermittelt werden.

Auf diese Weise werden hochstabile Sensoren nicht so oft kalibriert wie Sensoren, die anfälliger für Driften sind.

Ein weiteres Missverständnis ist, dass neue Instrumente nicht kalibriert werden müssen. Das ist nicht wahr. Nur weil ein Sensor neu installiert wird, bedeutet dies nicht, dass er die geforderten Spezifikationen erfüllt.

Durch die Kalibrierung eines Instruments vor der Installation kann ein Unternehmen alle erforderlichen Gerätedaten in seine Kalibrierungsdatenbank oder Kalibrierungsverwaltungssoftware eingeben und damit beginnen, die Stabilität oder Drift des Instruments im Laufe der Zeit zu überwachen.

Bei der Entscheidung, wer für die Kalibrierung verantwortlich sein sollte, stehen Lebensmittelverarbeiter vor einer weiteren Entscheidung, ob sie einen OEM oder einen Drittanbieter wählen möchten.

Die Entscheidung für einen OEM hätte zu übermäßigen Ausfallzeiten und Produktionsausfällen führen können, da die Messgeräte entfernt und an ein Kalibrierlabor geschickt wurden.

Mit HBM ist es jetzt jedoch möglich, die meisten Datenerfassungsgeräte vor Ort kalibrieren zu lassen und alle Wandler im DaMK-Standard-Kalibrierlabor von HBM in Darmstadt zu kalibrieren.

Nachdem das Gerät ordnungsgemäß kalibriert wurde, wird eine digital signierte elektronische Kopie des Kalibrierungszertifikats per E-Mail direkt an den Kunden gesendet. Die Sicherheit aller Kundendaten ist für HBM sehr wichtig. Zur Rückverfolgbarkeit werden alle Kalibrierungsdaten auf zentralen Servern in der britischen Zentrale beider Unternehmen in Millbrook und in der internationalen Zentrale in Darmstadt (Deutschland) gespeichert.

Neben der Kalibrierung von HBM-Geräten im Feld ist der Vor-Ort-Service von HBM eine Erweiterung eines der weltweit bekanntesten und leistungsfähigsten DAkkS-Standard-Kalibrierungslabors, die am HBM in Darmstadt angesiedelt ist. Das

Das in 1977 gegründete HBM-Kalibrierlabor ist eine der renommiertesten Einrichtungen der Welt.

Unabhängig davon, ob Kalibrierungs- und Validierungsaktivitäten vor Ort oder in einem Labor durchgeführt werden, sind die Vorteile einer regelmäßigen Kalibrierung von Testgeräten klar.

Prozessindustrie Informer

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